Audyty procesów · Produkcja
Audyt procesów produkcyjnych: gdzie realnie tracisz wydajność?
Łączymy dane operacyjne z obserwacją pracy na hali, aby wskazać źródła strat wydajności, czasu i jakości oraz przygotować praktyczny plan usprawnień.
Dla zarządów i menedżerów produkcji, którzy chcą poprawić realizację planu i sprawdzić potencjał obecnych zasobów przed kolejną inwestycją.
Umów konsultacjęCzym jest audyt procesów produkcyjnych?
Audyt procesów produkcyjnych to pogłębiona analiza rzeczywistego przebiegu produkcji. Pokazuje, gdzie proces traci wydajność, czas i jakość oraz które problemy mają największy wpływ na wynik zakładu.
Audyt procesu produkcyjnego obejmuje między innymi realizację planu, przepływ materiału, awarie, przezbrojenia, przestoje, jakość i organizację pracy. Łączymy dane operacyjne z obserwacjami na hali i pomiarami, aby zweryfikować, jak produkcja działa w praktyce. Audyt dopasowujemy do charakteru produkcji: pracujemy z produkcją seryjną i jednostkową, montażem, pracą manualną oraz zakładami o różnym poziomie automatyzacji.
Kiedy warto przeprowadzić audyt?
- Realizacja planu jest niestabilna, a przyczyny odchyleń nie są jasne.
- Rośnie liczba opóźnionych zleceń, przestojów, awarii lub poprawek.
- Stanowiska i zespoły są nierówno obciążone.
- Przezbrojenia, start zmiany lub oczekiwanie na materiał ograniczają produkcję.
- Problemy powstają na styku planowania, magazynu, produkcji i jakości.
- Przed inwestycją chcesz sprawdzić potencjał obecnych maszyn, ludzi i organizacji pracy.
Zakres
Co analizujemy?
Zakres audytu dobieramy do problemu i decyzji, którą ma wesprzeć analiza.
Realizacja planu i wykonanie
Różnice między planem, raportem z systemu i rzeczywistym wykonaniem w podziale na maszyny, stanowiska i zmiany oraz to, czy odpowiedzialność za realizację planu jest jednoznacznie przypisana i wsparta właściwymi danymi.
Przepływ i wąskie gardła
Przebieg zlecenia przez kolejne etapy, poziom produkcji w toku, kolejki, czasy oczekiwania i ograniczenia wpływające na przepustowość całego procesu.
Awarie i stabilność techniczna
Skala i powtarzalność awarii, tryb pracy utrzymania ruchu oraz ich udział w stratach produkcyjnych.
Przezbrojenia i start zmiany
Czas tracony na przezbrojenia oraz na uruchomienie stabilnej produkcji po rozpoczęciu zmiany, wraz z realnym potencjałem jego skrócenia.
Przepływ materiału i mikrologistyka
Zasilanie stanowisk w surowiec i opakowania, przestoje z braku materiału oraz podział pracy między operatora a logistykę wewnętrzną.
Obsada i czas pracy operatorów
Jak rozkłada się czas operatora między produkcję, pakowanie, logistykę i zgłaszanie problemów oraz gdzie powstaje przeciążenie.
Jakość danych i KPI produkcyjne
Spójność danych z planowania, systemów ERP i MES, kart produkcyjnych oraz rejestrów przestojów, a także sposób definiowania KPI, w tym OEE, jeżeli organizacja z niego korzysta.
Jakość i braki
Poziom braków, odchyleń i korekt oraz ich przyczyny w procesie i wpływ na realny koszt wytworzenia.
Rezultat
Co otrzymujesz?
Diagnoza realnej wydajności
Obraz rzeczywistej realizacji planu i struktury strat, zweryfikowany na podstawie danych, obserwacji i pomiarów, w podziale na maszyny, stanowiska i zmiany.
Mapa źródeł strat
Źródła strat uszeregowane według wpływu na przepustowość, czas realizacji, jakość lub koszt procesu.
Ocena sterowania produkcją
Ocena sposobu planowania, raportowania i reagowania na odchylenia, wraz z rekomendacją ról, KPI i rytmu zarządzania wynikami.
Potencjał usprawnień
Wskazanie możliwości zwiększenia przepustowości, skrócenia czasu realizacji i lepszego wykorzystania maszyn oraz czasu operatorów, z rozróżnieniem działań organizacyjnych i inwestycyjnych.
Praktyczny plan działań
Priorytety, kolejność zmian, właściciele działań, warunki i ryzyka wdrożenia oraz sposób pomiaru efektów.
Przebieg
Jak przebiega audyt procesów produkcyjnych?
Diagnozę opieramy na faktach z hali, a nie na samych raportach: łączymy obserwacje, dane z systemów, pomiary i, gdy trzeba, pilotaż na wybranej linii.
Ustalenie celu i zakresu
Jaką decyzję ma wesprzeć audyt, których linii i procesów dotyczy oraz jakie dane są już dostępne.
Analiza wstępna
Przegląd danych z systemu, kart produkcyjnych, planów oraz zgłaszanych problemów i przestojów.
Obserwacje i pomiary na hali
Wizyty gemba, chronometraż wybranych czynności oraz analiza przepływu, przezbrojeń i przestojów.
Weryfikacja danych i pilotaż
Porównanie planu z rzeczywistym wykonaniem, a w razie potrzeby krótki pomiar lub pilotaż na wybranej linii, zmianie albo stanowisku.
Ocena i źródła strat
Analiza przyczyn i skali strat oraz ich wpływu na przepustowość, terminowość, jakość i koszt.
Rekomendacje i decyzja o dalszych krokach
Przedstawiamy diagnozę, potencjał usprawnień i plan zmian oraz wspólnie ustalamy priorytety wdrożenia i sposób pomiaru efektów.
W razie potrzeby Sigla może wesprzeć zakład również w przygotowaniu i przeprowadzeniu wdrożenia.
Korzyści
Co zyskujesz?
Wiarygodny obraz produkcji
Wiesz, gdzie i dlaczego proces odbiega od planu oraz które dane wymagają uporządkowania.
Priorytety zamiast listy problemów
Widzisz, które źródła strat mają największy wpływ na przepustowość, terminowość, jakość i koszt.
Lepszą podstawę do decyzji inwestycyjnych
Możesz sprawdzić, ile potencjału ma obecny proces, zanim zwiększysz zatrudnienie, kupisz kolejną maszynę albo uruchomisz dodatkową zmianę.
Plan działań organizacyjnych i inwestycyjnych
Otrzymujesz rozdzielenie zmian możliwych do przeprowadzenia przy obecnych zasobach od tych, które wymagają nakładów, technologii lub przebudowy procesu.
Jak to wygląda w praktyce
Gdy raport pokazywał 84%, a rzeczywiste wykonanie wynosiło 68%
Zakład produkujący elementy z tworzyw sztucznych raportował realizację planu na poziomie ponad 84%. Jednocześnie zarząd nie miał pełnego obrazu przyczyn niezrealizowanej produkcji ani pewności, czy dane systemowe pokazują rzeczywistą skalę strat.
Połączyliśmy obserwacje na hali, dane z systemu ERP, analizę kart produkcyjnych i chronometraż stanowisk. Na wybranym obszarze siedmiu maszyn przeprowadziliśmy również krótki pilotaż sposobu sterowania produkcją i organizacji mikrologistyki. Przywróciliśmy pełny plan jako punkt odniesienia, ponieważ w raportowaniu plan był korygowany do poziomu wykonania, przez co część strat nie była widoczna w wynikach.
Rzeczywiste wykonanie planu wynosiło 68,2%, czyli o blisko 16 punktów procentowych mniej niż wskazywały raporty. Awarie odpowiadały za 43% niezrealizowanej produkcji, a system obejmował tylko około 60% rzeczywistych strat.
Zmiana organizacji zasilania stanowisk, w tym wydzielenie roli mikrologistyka obsługującego stanowiska, uwolniła operatorom około 20% czasu pracy bez nakładu kapitałowego i zwiększyła dostępność zespołu do realizacji zadań produkcyjnych.
Organizacja otrzymała wiarygodny punkt odniesienia, uporządkowaną strukturę strat oraz priorytety działań dla utrzymania ruchu, sterowania produkcją i mikrologistyki.
Opinie
Co mówią klienci?
„Prace przeprowadzono w sposób uporządkowany, analityczny i praktyczny, z dobrym zrozumieniem realiów środowiska produkcyjnego i zorientowaniem na konkretne możliwości poprawy efektywności operacyjnej.”
„Projekt został przeprowadzony w sposób profesjonalny i dokładny z dużym zaangażowaniem doradcy, który rozumiał nasze potrzeby oraz wyzwania. Efekty przeprowadzonych zmian są widoczne już w pierwszych miesiącach po wdrożeniu.”
„Współpraca z Sigla Consulting pozwoliła nam realnie uporządkować obszar magazynowo-logistyczny. Zyskaliśmy przejrzystość procesów i większą kontrolę nad operacjami.”
Sprawdź, ile wydajności realnie tracisz na produkcji
W krótkiej rozmowie ustalimy, jaką decyzję ma wesprzeć audyt: zwiększenie przepustowości, poprawę realizacji planu, ograniczenie awarii i przestojów, uporządkowanie sterowania produkcją czy przygotowanie do inwestycji.
FAQ
Najczęstsze pytania o audyt procesów produkcyjnych
Czym jest audyt procesów produkcyjnych?
Czym audyt procesu produkcyjnego różni się od audytu systemu jakości lub audytu certyfikacyjnego?
Czy audyt produkcji obejmuje całą fabrykę, czy jedną linię?
Na jakich danych opieracie diagnozę produkcji?
Czy audyt zakłóca bieżącą produkcję?
Ile trwa audyt procesów produkcyjnych?
Czym audyt produkcji różni się od optymalizacji procesów produkcyjnych?
Czy poprawa wydajności wymaga inwestycji w maszyny lub systemy?
Czy audyt sprawdzi się także w produkcji jednostkowej lub z dużym udziałem pracy ręcznej?
Co otrzymujemy po zakończeniu audytu produkcji?
Pozostałe audyty w ofercie
Nie wiesz, który audyt będzie najlepszy?
Umów konsultację. Pomożemy ustalić, czego potrzebujesz: szybkiej diagnozy, pogłębionego audytu, mapowania czy audytu konkretnego obszaru.
Metody audytu
Szybka diagnoza organizacji: Helicopter View
Przekrojowy obraz najważniejszych problemów i obszarów wymagających dalszej analizy.
Poznaj metodę →Pogłębiona analiza wybranych procesów: ASO
Szczegółowa diagnoza procesów oparta na danych, obserwacjach, mapowaniu i pomiarach.
Poznaj metodę →Mapowanie procesów biznesowych
Mapy AS-IS i TO-BE pokazujące działania, role, decyzje i przekazania między obszarami.
Poznaj metodę →